Zwei Männer in einem Schacht

Foto: Fabian Ritter

Landtagswahl in Nordrhein-Westfalen:Der Stahl der Zukunft

In Duisburg arbeiten immer noch 13.000 Menschen in der Stahlproduktion. Die könnte bald klimaneutral werden. Einblicke in ein monströses Projekt.

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14.5.2022, 09:46  Uhr

Marie Jaroni schaut aus dem siebten Stock des Verwaltungshochhauses von Thyssenkrupp Steel aus dem Fenster auf das gewaltige Areal des Stahlkonzerns. Wasserdampfwolken steigen in den Himmel über dem Duisburger Norden. Rostbraune Stahlkonstruktionen, Backsteinschlote und schlanke Abgasrohre ragen nach oben. Halden von Feinerz türmen sich auf. Daneben lagern Brammen, bis zu 30 Tonnen schwerer Rohstahl in flachen Quadern.

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Das Gelände ist so groß wie Berlin-Kreuzberg, zehn Quadratkilometer. Mit eigenem Straßennetz und Lokomotiven, einem Hafen und Schiffen, die bringen, was eben gebraucht wird, um Stahl zu produzieren: Erz und Kohle. Aus den USA, Kanada, Brasilien, Australien und Russland, auch wenn die Importe von dort weniger werden. Das Gelände besteht zu einem Fünftel aus Grünflächen. Ökonischen tun sich da auf. In der Kokerei lebt ein Turmfalke, der es offenbar warm mag und Lärm erträglich zu finden scheint. Es gibt Bienen und Rehe, Füchse und Hasen. Und sogar einen Jäger, der die Fauna im Blick hat.

Marie Jaroni (37) leitet die Dekarbonisierung bei Thyssenkrupp Steel und soll eine revolutionäre Veränderung managen. Sie soll das Werk, in dem 13.000 Leute arbeiten, zu einem grünen Vorzeigeprojekt umbauen. Beweisen, dass man Stahl CO2-frei produzieren und damit Geld verdienen kann. „Wir haben nicht mehr viel Zeit, schon wegen des Klimawandels“ sagt sie. Derzeit entstehen bei der Herstellung von einer Tonne Stahl 1,7 Tonnen CO2. Eine Mammutaufgabe.

Stahlrohre und Türme und grauer Himmel

Stahlrohre und Türme auf dem Gelände von Thyssenkrupp Steel Foto: Fabian Ritter

Jaroni hat hier mal ein Praktikum gemacht, im Oxy, wie das Oxygenstahlwerk genannt wird. Da hat sie Metallurgie studiert und war wie so viele fasziniert von der Industriearbeit und dem nicht abreißenden Strom glühenden Eisens. Später hat sie bei McKinsey gearbeitet und hat jetzt einen der vielleicht aufregendsten Jobs in Deutschland. Thyssenkrupp­ Steel könnte in den nächsten Jahren sehr viel verlieren – Jobs, Geld, Kunden. Aber noch mehr gewinnen.

In der Gießhalle fließt ein gelbglühender Strom von gut 1.400 Grad heißem Roheisen durch ein Abstichloch aus dem Hochofen. Es ist heiß, schweißtreibend.

Knapp einen Kilometer entfernt vom Verwaltungsgebäude auf dem Weg in die Gießhalle des Hochofens 2 liegt ein stechender Schwefelgeruch in der Luft – ein Nebenprodukt der Roheisenproduktion im Ofen. „Ich rieche das gar nicht mehr“, sagt ein Mitarbeiter der Leitstelle des Hochofens, in der die Produktion digital gesteuert wird. In der Gießhalle sieht Stahlproduktion so aus wie eine Inszenierung der Industriegeschichte: Es ist es staubig, dunkel. Ein visuelles Spektakel. Ein gelbglühender Strom von gut 1.400 Grad heißem Roheisen fließt durch ein Abstichloch aus dem Hochofen. Es ist heiß, schweißtreibend.

Im Hochofen werden Koks und Eisenerz mit 1.200 Grad heißer Luft erhitzt, chemische Prozesse jagen die Temperatur auf 2.200 Grad hoch, so trennt sich das Eisen von der Schlacke. Die heiße Masse, die wie Lava zu brodeln scheint, die Fontänen glühender Funken – das ist nicht nur ästhetisch spektakulär. Es ist ein ikonisches Bild der Industrie, das einen Reigen von Assozia­tionen weckt: Prometheus, der Gott, der den Menschen das Feuer brachte. Proletarische Männerarbeit, die Schwer­industrie, die früher der Motor der Moderne war.

Thomas Schaak trägt einen schweren silbrigen Schmelzermantel, der ihn vor den Funken schützt. „Ein Fehltritt kann gefährlich sein“ sagt Schaak, ein kleiner runder Mann mit einem Kreuz als Ohrring. Schaak arbeitet seit 36 Jahren in Stahlwerken. Erst bei Hoesch in Dortmund. Nach der feindlichen Übernahme des Konzerns durch Thyssen in den 90er Jahren schafft er in Duisburg. Einer der Stahlschmelzer sagt: „Hier sagt keiner ‚ich‘. Wir sind ein Team.“ Vor allem ist dies harte Arbeit. Die Hitze. Wechselschicht.

Schaak steht vor dem glühenden Strom geschmolzenen Eisens. Wenn der Strom mal aus seinem Bett läuft, muss man mit Sand löschen. Aber das passiert selten. Der Prozess im Hochofen wird in der Leitstelle überwacht. Aber ohne Schmelzer in der Gießhalle geht es nicht. Erz und Koks sind Rohstoffe, die nie ganz gleich reagieren. Kein Tag ist wie der andere. 12.000 Tonnen Roheisen produziert der Hochofen 2. Jeden Tag. Gebaut wurde er 1993, da war er der größte der Welt. Die Gießhallen der Hochöfen sind das sinnliche Zentrum des Werkes.

Wenn der klimaneutrale Umbau der Stahlproduktion vollzogen ist, werden die vier Hochöfen Geschichte sein. Also noch weitere Metall-Kolosse für die museale Industrieroute zwischen Dortmund und Duisburg? Noch mehr mahnende Zeugen einer Zeit, die vielleicht nicht besser war, aber viel ­vitaler und selbstbewusster? Noch ein Dokument des langsamen Untergangs des Ruhrgebiets mit all den stillgelegten Zechen, Hüttenwerken und Kokereien, die zu Denkmälern oder freundlichen Parks mit Rostflair umgewidmet wurden und nun tapfer von einer Geschichte künden, die nie mehr wiederkommt?

Bei Thyssenkrupp Steel, dem Stahlzweig des Konzerns Thyssenkrupp, liegt die Sache anders. Stahl wird auch in der Zukunft noch gebraucht. Die vier Hochöfen sollen zwar verschwinden, aber sie werden von Direktreduktionsanlagen, so der sperrige Begriff, ersetzt. Klimaneutral. In denen passiert etwas Ähnliches wie in den Hochöfen – eben nur mit Wasserstoff statt mit Koks. Die Prozesse laufen nicht so heiß ab, bei etwa 700 Grad. Schmelzer Schaak macht all das keine großen Sorgen. Auch in neuartigen Anlage müsse ja jemand beim Abstich aufpassen. Und: „Ist ja auch gut für die Umwelt.“

Die Direktreduktionsanlage ist der Herzstück beim Ökoumbau in der Stahlindustrie. Sie wird höher als die Hochöfen, 150 Meter. Die erste soll 2025, spätestens 2026 in Betrieb gehen. Kosten: knapp über eine Milliarde Euro. Sie kann mit Gas oder Wasserstoff betrieben werden. Das Ziel: Thyssenkrupp Steel will 2030 drei von von 10 Millionen Tonnen Stahl klimaneutral produzieren. Marie Jaroni, die Projektleiterin für die Transformation, glaubt, dass dies gelingen wird. „Alle im Werk wollen es. Wir wissen, wie wir es technisch machen. Und wir haben einen massiven CO2-Einspareffekt“.

Das Stahlwerk klimaneutral umzubauen ist eine gigantische Aufgabe – oder eine einfache, ganz wie man es betrachtet. Einschüchternd wirken die schwer vorstellbaren Mengen an Ökoenergie und Wasserstoff, die in Zukunft gebraucht werden. 3.000 Windräder wären nötig, um den Energiehunger des Stahlwerkes zu stillen. In ganz Nordrhein-Westfalen gibt es derzeit 3.400. Um das Werk einen Tag lang mit Wasserstoff zu betreiben, wäre 16-mal das Berliner Olympiastadion gefüllt mit Wasserstoff nötig.

Ein Mensch mit Schutzmaske und Schutzmantel hält eine Kelle mit etwas Flüssigem, Glühenden, kippt die Kelle und die Flüssigkeit läuft auf den Boden

Bilder wie aus der Industrialisierung: Mitarbeiter Thomas Schaak posiert für ein Portrait am Hochofen Foto: Fabian Ritter

Schwindelerregende Massen. Denn es gibt derzeit weder genug Windräder und Solaranlagen noch den nötigen Wasserstoff, noch die Pipelines, um die gewaltigen Mengen ins Werk zu transportieren. Gigantische Ausmaße hat die Stahlproduktion allerdings derzeit auch. 20 Millionen Tonnen Kohle und Erz werden für die jährliche Stahlproduktion benötigt.

Marie Jaroni ficht die ungelöste Energiefrage nicht weiter an: „Ich bin mir sicher: Der Wasserstoff wird da sein, wenn es die Pipeline gibt.“ Wo Nachfrage ist, so die Logik, wird auch ein Angebot sein. Und die Pipeline ist – das ist der einfachere Part – ja eigentlich schon da. Man muss nur eine neue sechs Kilometer lange Röhre bauen, um die vier Direkt­reduktionsanlagen an das europäische Gasnetz anzuschließen, das in ein paar Jahren zum Wasserstoffnetz umfunktio­niert werden kann. Angesichts des labyrinthischen Gewirr von Röhren und Leitungen, das schon jetzt das Werksgelände ­durchzieht, wirkt die Pipeline-Anbindung eher wie eine Kleinigkeit. Acht Mil­liarden Euro wird der Öko­umbau des gesamten Werkes bis 2045 kosten.

Direkt gegenüber dem Vorstandsgebäude, von dem aus Marie Jaroni das Stahlwerk überblickt, befindet sich ein unscheinbarer Flachbau. Dort sitzt Tekin Nasikkol (53) an seinem Schreibtisch. „Wir lieben unseren Stahl“, sagt er. Nasikkol ist ein paar Hundert Meter von hier geboren, im Duisburger Norden. Seine Eltern sind aus der Türkei eingewandert, schon sein Vater hat im Werk gearbeitet. In seiner Kindheit lag schwarzer Staub aus dem Stahlwerk auf den Gartenmöbeln, den man erst mal wegwischen musste. „Darüber hat sich damals keiner beklagt. Heute wäre das undenkbar“, sagt er.

Was sich nicht ändert: Die Grenze zwischen der Arbeit im Werk und dem Leben ist schmal. „Wenn es im Werk eine Störung gibt, dann fragen die Mitarbeiter: Soll ich kommen? Auch wenn sie freihaben“, sagt er. Als es neulich einen Schaden an einer Anlage gab, kam ein Mitarbeiter, der Geburtstag hatte. Er hat seine Gäste einfach nach Hause geschickt. „Solche Beispiele zeigen: Wir identifizieren uns hundertprozentig mit diesem Unternehmen“, sagt Nasikkol.

Er hat Stahlschmelzer gelernt und neben der Arbeit im Werk studiert. Seit 2018 ist er Gesamtbetriebsratsvorsitzender von Thyssen­krupp Steel. Ein einflussreicher Posten. In der Stahlbranche gilt die Montanmitbestimmung. Gegen Gewerkschaften und Betriebsräte geht nicht viel.

Die Liebe zum Stahlwerk

Die Identifikation mit der Arbeit ist ein Ergebnis der Tradition und ein Echo des proletarischen Ethos. Und für viele ist es mehr als eine Metapher, das Werk als Familie zu betrachten. Oft hat schon der Vater hier gearbeitet, die Kinder machen dort gerade die Ausbildung. Das Familiäre und das IG-Metall-Kämpferische sind zwei Seiten der gleichen Medaille. Die Liebe zum Stahlwerk gibt es auch, weil die ArbeiternehmerInnen hier mehr zu sagen haben als in chinesischen Staatskonzernen oder US-Werken, wo Gewerkschaften nicht viel zu melden haben.

In Nasikkols Büro hängt ein IG-Metall-Plakat „Vorwärts erinnern – 25 Jahre Rheinhausen“. Es ist eine Er­innerung an den großen Streik gegen die Schließung des Werks, damals 1987. Heroisch und am Ende doch erfolglos, wie so oft in den Kämpfen um den Erhalt der siechen Industrie im Ruhrgebiet. 1993 wurde die Stahlprodukltion in Rheinhausen endgültig eingestellt.

Mit Thyssenkrupp Steel muss es anders laufen, anders als mit der Kohle, die im Ruhrgebiet nicht mehr gefördert wird. Die Arbeitslosenquote im Duisburger Norden, in dem Straßenbahnhaltestellen „Thyssen Tor 30“ heißen, liegt zehn Prozent höher als im bürgerlichen Süden der Stadt. Was aus Hamborn und Marxloh wird, wenn die Ökotransformation misslingt, weiß niemand. An jedem der 13.000 Jobs im Stahlwerk hängen vier bis fünf Mal so viele in der Region. „Die Transformation der Stahlindustrie hat auch eine soziale Komponente“ sagt Nasikkol nüchtern. Nur so würden „gute, tarifgebundene Industriearbeitsplätze und die Stahlstandorte in Deutschland erhalten bleiben“.

Und es kann ja funktionieren. Wenn der Umbau schnell und energisch vorangetrieben wird. „Duisburg kann die Wasserstoff-Hauptstadt Nordrhein-Westfalens, ja von Deutschland werden“ sagt Nasikkol. Das sei „eine riesige Chance“. Eigentlich eine Win-win-Situation. Jobs in einer Region, die sie wirklich nötig hat. Und Klimaschutz. Eine faszinierende Vorstellung. Kann sie gelingen?

Ein Werk von weiter weg und von oben. triste Gegend, Rauchschwaden am Himmel

In grauen Dunst ge­hüllt:­Das Gelände des Stahlwerks in Duisburg ist so groß wie Berlin-Kreuzberg Foto: Fabian Ritter

Die Idee, dass Deutschland selbst die Mengen an Ökoenergie erzeugen kann, die die Industrie benötigt, ist naiv. Der Wasserstoff wird zu rund 75 Prozent importiert werden müssen. Lässt man die große Frage nach dem Wasserstoff mal kurz beiseite, dann scheint die Idee, hier Stahl klimaneutral herzustellen, recht praktikabel zu sein. Denn man muss dafür nicht den ganzen Stahlwerkskomplex neu aus dem Boden stampfen – sondern nur einen kleineren Teil. Das Werk hat acht Produktionsstufen. Die Kohleverarbeitung in der 800 Meter langen Kokerei fällt weg, die Hochöfen werden ersetzt. Doch beim der Rest der Produktion, bei Gießereien, Walzwerken und Warmbandwerk, bleibt es, wie es ist.

Dennoch steht die Frage im Raum: Ist Duisburg wirklich der richtige Standort für die Stahlproduktion im 21. Jahrhundert? Thyssen und Krupp sind hier groß geworden, weil vor 150 Jahren so viel Kohle unter der Erde des Ruhrgebiets lag. Die gibt es nicht mehr. Die neue Kohle heißt Wasserstoff. Wäre es da nicht buchstäblich naheliegend, Stahlwerke künftig dort zu bauen, wo die Energie ist – in Katar oder Australien, in Chile oder Schweden, wo gerade ein neues Ökostahlwerk errichtet wird? Nostalgie ist industriepolitisch kein überzeugendes Argument.

Vorstellbar ist etwa, dass der Eisenschwamm, den ein Ökohochofen produziert, aus Schweden nach Duisburg geliefert wird. Davon hält Gewerkschaftler Nasikkol nichts. „Wenn wir beginnen, Teile der Produktion auszulagern, ist kein Ende absehbar“ sagt er. Erst werde der Eisenschwamm anderswo hergestellt, dann das Roheisen, dann Brammen, schließlich der gewalzte Stahl. Am Ende gebe es im Ruhrgebiet, ja in ganz Deutschland keine Industrie und Wertschöpfung mehr. „Das lehnen wir konsequent ab“, so Nasikkol.

Marie Jaroni hält Duisburg für einen guten, weil praktischen Standort. „Wir erreichen von hier aus im Umkreis von 500 Kilometern 80 Prozent unserer Kunden.“ Und richtig ist ja auch: Die Rohstoffe für die Stahlproduktion, Erz und Kohle, kommen schon lange von weit her nach Duisburg.

Eine Frau im Halbprofil, blickt nach links, hat die Arme verschränkt und lächelt

Stahlmanagerin: Marie Jaroni soll die Transformation organisieren Foto: Fabian Ritter

Auf dem Werksgelände raucht und dampft, rumpelt und kracht es. Wenn die glühenden, tonnenschweren, zehn Meter langen Stahlquader zu kilometerlangen Bändern gepresst werden, macht das einen ohrenbetäubenden Lärm. „Sauberkeit und Ordnung gleich Sicherheit“ steht als Mahnung auf dem ganzen Gelände. Vieles sieht hier aus wie früher, wie oldschool industry, wie Dreck, Staub, Arbeiterschweiß und 20. Jahrhundert. Doch das täuscht. Die Bilderwelt wirkt archaisch, die Produktion ist hochgradig digitalisiert, Hightech.

Gesamtbetriebsratschef Tekin Nasikkol

„Stahlindustrie ist hochinnovativ und modern. Wenn wir grünen Stahl produzieren, wird sich unser Image verbessern“

2.000 verschiedene Sorten Stahl werden hier produziert – geeignet für Motorhauben oder Dosen, Lebensmittelverpackungen oder Elegantes fürs Designerbadezimmer. „Stahlindustrie ist hochinnovativ und modern. Wenn wir grünen Stahl produzieren, wird sich unser Image verbessern“, so Gesamtbetriebsratschef Nasikkol.

Aber wird der Konzern stabil bleiben auf dem Transforma­tionskurs? Thyssenkrupp ist so etwas wie die Drama Queen unter den großen deutschen Konzernen. Immer wieder gibt es hektische Strategiewechsel, mal sprudeln Profite, dann droht der Kollaps. Es gab katastrophale Managementfehler, Milliardenflops in Brasilien und den USA. Der Konzern hat ein schwankendes Verhältnis zu dem Stahlwerk, der mal sein Kerngeschäft war. In den letzten Jahren gab es manchmal Treueschwüre aus der Konzernzentrale in Essen. Aber zwischendrin versuchte der Konzern das Stahlwerk immer mal wieder loszuwerden.

Jetzt soll alles besser werden. Dafür soll Thyssenkrupp Steel ein unabhängiges Unternehmen werden. Man hofft damit viel Geld von Investoren für die kühnen Ökopläne akquirieren zu können. Neuer Aufsichtsvorsitzender ist Ex-SPD-Chef Sigmar Gabriel, der für Kontakte in die Politik sorgen soll. Doch die anvisierte Ablösung des bald grünen Stahlwerks vom Konzern dauert. Nach Corona und Lieferengpässen und explodierenden Energiekosten infolge des Ukrainekriegs ist mal wieder Krise angesagt.

Im Stahlgeschäft braucht man gute Nerven. Die Branche ist angewiesen auf Erz und Kohle, ein Geschäft, das global monopolistisch organisiert ist. Und auf der anderen Seite auf die Autoindustrie. Die Stahlproduktion als kleinerer Player zwischen zwei ganz großen – eine ungemütliche Rolle.Der grüne Stahl soll die Malaise beenden. Die Kunden, heißt es, warten darauf. Pi mal Daumen würde ein mit grünem Stahl hergestelltes Auto 200 Euro teuer werden als mit konventionellem – ein überschaubarer Betrag.

So ist der Ökostahl die leuch­tende Vision im Duisburger Norden, die viele Widersprüche zu versöhnen scheint. Alte und neue Technologie, proletarisches Arbeitsethos und Ökoproduktion. Der Weg dorthin ist unübersichtlich. Scheitern droht auf vielen Ebenen. Noch ist ja nicht mal klar definiert, was grüner Stahl eigentlich ist. Ganz dringend, sagt Marie Jaroni, „brauchen wir eine rechtsgültige Definition, was grüner Wasserstoff und grüner Stahl ist“. Man hat gute Verbindungen zum grünen Wirtschaftsminister Robert Habeck, der auch schon im Werk war. „Wir brauchen aber“, sagt Jaroni, „nicht nur Absichtserklärungen, sondern klare Förderzusagen“.

Sonst wird es nichts mit der ersten Direktreduktionsanlage. Gesamtbetriebsrat Nasikkol sagt, dass der Konzern „in den letzten Jahren viele Strategien und Pläne nicht umgesetzt hat. Am Transformationskurs darf nicht gerüttelt werden.“ Wann also entscheidet sich, ob der grüne Traum Wirklichkeit wird? Bald, sagt Jaroni. „Die Weichen werden in diesem Jahr gestellt.“

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